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PC材料注塑时困气,产生气泡原因及解决思路。

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                    (pc材料注塑,已烘干,前端做四只镶针排气,仍产生气泡)

产生气泡(困气)的原因分析:

  一、看气泡形状,分布效果,分散程度判断。

  1. 气泡不规则地分散在制品表面,大都是由水汽所引起的(材料烘干不足)。

  2. 气泡粒极为细微而密集,主要分布在制品浇口周围,形成光芒状纹或扇形纹,这多半是空气引起的。

  二、如果模腔内转角较多、厚薄相差过大,或者 镶件多、浇口位置不当时,熔体就会涌入模腔,激荡模内空气形成涡流,在一定的部位就会形成气纹

         解决此缺陷的办法是,一方面修改模具,加强模具排气,优化浇口位置   ;     另一方面降低充模速率,特别是有气纹部位的注射速率。

  三、产生分解气的主要原因是熔体温度过高。(材料温度过高产生气化)

         此外、PC材料要注意的重要原因:1.是材料本身质量差,容易分解。2.是PC材料对化学品敏感,容易分解。

  四、溶剂气主要与生产中操作质量有关,如机筒清洗不干净,助剂加得过多等。

解决思路:

  一、材料干燥要充分(烘干的效果要确认,含水率一定要低于0.03%以下,必要时需要采用除湿干燥机) 

  二、工艺上进行调整:

         1.射出速度放慢,有利于气体排出。

         2.射退[1]位置不能太大。射退抽太多,喷嘴前端进入空气太多。

         3.材料温度降低,改善材料气化而增加的气体。

         4.背压加大,增加材料密实度。

         5.增加保压压力。

  三、模具方面,通常情况下开排气。另外,进胶点要足够大,但是有时进胶点不是越大越好

         (过大的进胶点,会降低保压效果,冷却定型时会产生逆流。)

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  ※   在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,随着冷却的进行,

  中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足,产生真空气泡。

解决思路:

1)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。

2)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。

3)注射时间应较浇口封合时间略长。

4)降低注射速度,提高注射压力,

5)采用熔融粘度等级高的材料。

   ※  由于挥发性气体的产生而造成的气泡。

解决思路:

1)充分进行预干燥。

2)降低树脂温度,避免产生分解气体。

   ※  流动性差造成的气泡可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。


备注:[1].射退,注塑时射退的主要作用是:

                1.让射咀暂时脱离模具,减少热量散失,避免出现冷胶。

                2.防止射咀流涎流料到主流道里面去,影响产品质量。

        调射退:根据模具和材料视情况而定,  如果一模射出后,料柄有流涎,可从2mm开始

                      设定射退,慢慢加。无流涎则不需要。

        射退弊端:射退后,喷嘴处会带入空气,空气中含有水分,退大了会造成料潮,表面产生银丝。

   (如果因为流涎从而加大射退位置,同时出现料潮产生银丝,可以降低一些料温,同时减小一些背压)



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