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塑胶模具中, 壁厚与产品表面的关系

由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。


缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。



1、模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀;
2、如果注塑件成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,

      这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,

      尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。


有些情况下,调整工艺条件可以避免凹痕的产生。


1)塑件壁厚悬殊太大:    塑件的整体壁厚应均匀,避免太薄或太厚,如果不均匀,会导致成型填充和冷却收缩不均匀,致使塑件存在缩影、气泡、

                                        变形等风险。

2)塑件壁厚过厚或过薄:在满足塑件结构和使用要求的条件下,尽可能采用较小的壁厚,可使塑胶模具冷却快、塑件质量小,节省材料,降低成本。

                                        设计的塑件壁厚,要能承受顶出装置的冲击和振动,又不能过于薄。

3)塑件内壁厚度,应小于外壁厚度,否则塑件容易产生缩影、凹痕。

4)不同塑件的壁厚没有逐渐过渡,塑件壁厚不同时,相互连接的不同壁厚部分,应该有足够的过渡连接,避免尺寸突然地改变。

5)在结构上设计成具有厚度集中的部分:从形状上看,厚度集中部分就是壁厚急剧变化部分。对于这种地方,必须尽量避免集中形成厚壁部。

6)塑件的壁厚值设计不合理:不同的塑料流动性不一样,塑件壁厚也就不一样。塑件不能设计太薄,否则刚性差、不耐压,在脱模、装配、使用中

                                              会产生损伤及变形,影响制品的使用和装配的准确性。塑件设计太薄,还会导致成型困难。

7)壁厚塑件应该应用嵌件或组合件,防止其变形、缩凹。

8)改变塑件壁厚,会使成型时间、压力改变,因此,在设计时要考虑到塑件的壁厚对成型的压力、时间的影响。





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